Remacle Le Loup, Le château de Hermal, gravure, 1735 – détail.
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Économie - Industries






Pendant des siècles, Hermalle-sous-Huy, situé dans une plaine fertile d'une vallée riche en argile, schiste alunifère, pierre calcaire, zinc et houille, aux versants boisés, a vécu de l'industrie comme de l'agriculture.

Dès la seconde moitié du IIe siècle et au début du IIIe, les artisans y produisent des tuiles, gérant tout le processus de fabrication de l'extraction de l'argile à la cuisson des produits.  Plusieurs tuiles retrouvées lors des fouilles archéologiques portent les marques NEH, QVA et GFP.

photo

Deux tegulae (tuiles plates à bords relevés) et un fragment d'imbrex (tuile faitière posée sur les tuiles plates) de cette époque – coll. BMG

Plus d'information dans cette section de la page Histoire.


Au XVIe et XVIIe siècle, les forgerons de Hermalle étirent le fer pour les sidérurgies liégeoise et huttoise [1]  ; certains Hermalliens sont bucherons et charbonniers, fabriquant un charbon de bois indispensable à la sidérurgie et à l'industrie armurière. [2]  

D'autres villageois travaillent dans les mines de plomb de la rive gauche qui appartiennent au riche bourgeois liégeois Guillaume Leuwrixht le Jeune, et dans les deux alunières dites de Hermalle-sous-Huy [3] (à la Mallieue) où l'on extrait l'alun, un sulfate double d’aluminium et de potassium utilisé depuis l'Antiquité en médecine pour ses propriétés antiseptique et astringente, en teinturerie et en tannerie comme mordant. L'alun extrait dans le pays de Liège est dit de fabrique ; il est supérieur à celui de Rome, du Levant et d'Angleterre pour les teintures fines.

L'Encyclopédie ou Dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers, dir. Diderot et d'Alembert, Paris, 1751 à 1772, donne à l'entrée « Alun » une très précise description du travail dans l'alunière de « Dange », entre Liège et  Huy.
Il s'agit en fait de l'alunière d'Engis qui a été exploitée près du plateau des Fagnes au lieu dit Terres rouges que les gens de la région appelaient encore au XXe siècle l'alunière « d'Enge » - notons que l'orthographe des noms n'a été que fort tardivement fixée à l'écrit et a encore évolué ensuite à l'oral ; il n'est donc pas plus étonnant de lire dans l'Encyclopédie « Dange » pour « d'Engis » que Liege pour Liége (Liège aujourd'hui) et Hui pour Huy. [Lire la description illustrée de l'Encyclopédie]


Le site des Terres rouges d'Engis

L'obtention de l'alun nécessitait la combustion du minerai qui se colorait en rouge. Après l'extraction de l'alun, les déchets étaient stockés en tas, formant des terrils ressemblant à de la terre rouge ; ils ont donné ce nom au site d'une surface de 7,4 ha.

Fort talus où la terre rouge est apparente

Terre rouge apparente en 2011,
suite aux passages de VTT du plateau des Fagnes vers un chemin creux qui le longe au sud-est.

Ces amas de terre rouge pouvaient également provenir des résidus de minerais employés à la fabrication de la couperose - ancien nom donné jusqu'au XIXe siècle aux sulfates de fer, de zinc ou de cuivre - et pouvaient garder une valeur industrielle car renfermant encore des quantités plus ou moins importantes de zinc et de plomb.

Pour la petite histoire, les terres rouges firent l'objet d'un jusgement rendu le 12 mars 1859 par le Tribunal de Liège :
La famille d'Oultremont, propriétaire du terrain avait autorisé la veuve Dumont à exploiter l'amas de terre rouge ; « mais ce terrain étant compris dans le périmètre d'une concession de mines de plomb et de zinc, octroyée à la Société de la Nouvelle-Montagne, celle-ci prétendit que l'amas de terres rouges, à cause des matières plombifères et zincifères qu'il renfermait, tombait sous les effets de son titre de concession. » Le Tribunal, se référant au droit civil et au sens du mot mine dans le langage vulgaire comme dans le langage juridique, jugea que les remblais de terres rouges ne représentaient ni une mine ni un effleurement ni un nouveau sol, même s'ils étaient jusqu'à l'intérieur du gite minéral car les déchets avaient parfois été rejetés dans les cavités produites par les travaux d'exploitation, et débouta la demanderesse.[3c]

Ces dépôts de terre ne comportaient pas une pollution supérieure aux valeurs référentielles actuelles, mais les scories provenant de la fusion des minerais métalliques et les remblais comportaient effectivement des métaux lourds sur 1,7 ha, ce qui pouvait polluer la nappe aquifère.

Le site, d'autre part, a servi au fil du temps de dépotoir sauvage pour les déchets ménagers et a accueilli des déchets de construction.  

La réhabilitation, envisagée dès la fin des années 1990, est confiée à la SPAQuE.  Elle s'effectue en 60 jours ouvrables, fin 2001 et début 2002, et coute 520 500 €.  Une surveillance active continue à s'exercer par des campagnes de prélèvement annuelles permettant de vérifier la qualité des eaux.

En 2012, les Terres rouges voient se réaliser le début de travaux prévus par la commune pour une réaffectation en zone récréative, juste au sud de la cité des Fagnes : deux terrains de football, dont l'un synthétique pour pouvoir être utilisé toute l'année, une buvette et des vestiaires y sont aménagés.

L’industrie des alunières, commencée en 1650 va continuer jusqu'à la première partie du XIXe siècle où elle ne parvient pas à faire face à la  concurrence des produits étrangers moins couteux. L'alunière de Vivegnis par exemple, qui employait encore 88 ouvriers au début du XIXe siècle, n’en n'utilise plus que 4, aidés par quelques femmes, en 1834.


Une nouvelle industrie surgit en 1850…

Une histoire de poudres

En 1850, la société Hilgers & Cie obtient l'autorisation par arrêté royal de construire à Clermont-sous-Huy une usine de poudre noire, produit connu depuis le VIIe siècle en Chine et utilisé dans l'artillerie européenne dès le XIVe siècle. Cette industrie va jouer un rôle important tant au niveau local, sur le plan de l'emploi, national puisque qu'elle a été le deuxième fabriquant d'armement en Belgique à une certaine époque qu'international puisqu'elle a compté jusqu'à 73 usines (en 1979) dans le monde, son siège étant alors à Bruxelles.

En 1872, le site de Clermont devient propriété de la société Muller.
En 1919, la poudrerie Muller est fusionnée avec d'autres entreprises du même secteur comme l'usine royale Gunpowder fondée à Wetteren en 1778, dans la « société anonyme Poudreries Réunies de Belgique » - une filiale de la Société Générale de Belgique ; en 1969 la dénomination est S.A. PRB.
L'actionnaire majoritaire de PRB-SGB forme en 1985 le groupe Gechem qui vend PRB, quatre ans plus tard, au Holding Astra. Celui-ci met PRB en faillite la même année.
En 1990, la poudrerie de Clermont, renommée PB-Clermont, passe dans le giron du groupe SNPE qui appartient à European Energetics Corporation en 2013.

logo PB-Clermont

En matière de produits, Clermont s'est diversifié au fil des ans : poudre noire (1850-1962), mèches et cables de sécurité et de déminage (1860-1969), poudre sans fumée à base de nitrocellulose poudres en granulés et flocons pour munitions (1894-1964), fabrication de munitions (1899-1936), fabrication de nitrocellulose (1901-1940)

En 1952, l'usine acquiert une licence de la firme étasunienne Olin ce qui lui permet d'installer à Clermont la première unité de fabrication européenne de poudres à grains sphériques.

En décembre 1960, la Belgique connait une grève générale suite à la proposition d'une Loi d'expansion économique, de progrès social et de redressement financier dite Loi unique ; sa durée est courte en Flandre mais dure six semaines en Wallonie, avec des manifestations, des affrontements, des saccages et…quatre morts.  Le gouvernement, dirigé par Gastoin Eyskens, fait appel à l'armée.
Voici un fragment des souvenirs du soldat Jean-Louis Fiems, né à Carnières en 1943, fils d'un porion (mineur contremaitre), diplômé comme ajusteur-outilleur de l'École Technique provinciale de Huy, étudiant à l'École Technique Secondaire Supérieure de Saffraenberg - nous respectons l'orthographe du scripteur :

Le mardi 20 décembre [1960], les cours furent suspendus et nous devions rester habillés dans nos chambres car nous nous avions étés réquisitionnés pour assurer le Maintien de l'Ordre suite aux troubles provoquées par une grève générale qui avait débuté le 16 contre la « loi unique ».
Cependant les vacances de Noël furent coupées en deux et je fis partie de la première période, mais nous devions être à l'écoute de la radio en cas de rappel par le mot code « Sébastopol » qui fut prononcé le 27 décembre.

Dès le lendemain du retour à Saffraenberg, le groupe dont je fis partie fut envoyé à la poudrière de Hermalle-sous-Huy pour assurer la garde des produits très dangereux et nous ne disposions que de cinq cartouches à demi-charge dans le chargeur qui ne pouvait pas être sur l'arme, le fusil « Lee and Field» , par peur de bavure vu notre inexpérience.
Pendant ce transfert, nous sommes passés devant la gare de Liège Guillemin complètement ravagé 
, dont il ne restait plus aucunes vitres et de nombreuses routes étaient dépavées.
Un responsable de l'usine nous l'avait fait visiter pour nous informer des risques que l'on encourait.
Il y avait notamment des citernes de poudre noire où l'eau doit empêcher tout échauffement afin d'éviter l'explosion. Dans les hangars se trouvait 
des bâtons de dynamite et des détonateurs, qu'il qualifiait de moins dangereux. À l'orée du bois, il y avait une immense cuve de nitroglycérine sur d'énormes amortisseurs et avec, tout autour, des lances d'incendie en batterie qui pouvaient se déclencher à la moindre surchauffe.
Tout cela ne nous rassurait pas du tout, ni les gens du village qui nous avaient apportés quelques gâteaux pour le nouvel-an en espérant que nous serions très vigilant. Nous y avions aussi fêté l'anniversaire d'un de nos compagnons d'infortune.
[Fiems]

En 1979, on construit un complexe pour la production de munitions et d'accessoires à destination de l'artillerie et des tanks avec extension du laboratoire de métrologie.  S'ajoute en 1991 l'édification d'un parc de production pour la nitroglycérine d'après un procédé développé en Suède et qui assure l'autonomie de l'entreprise dans ce domaine.  

Le site de la poudrerie couvre une zone boisée, en pente, de quelque 100 ha de la commune d'Engis, dans le secteur de Clermont-sous-Huy coincé entre Éhein-bas et Hermalle-sous-Huy.  
Dans le bas du site se situent les services généraux, les services de production, les laboratoires de chimie, physique et métrologie, les ateliers de fabrication des poudres et de la nitroglycérine ; le laboratoire d'essais balistiques et les couloirs de tir sont à mi-hauteur de la pente tandis qu'au sommet se trouvent les ateliers d'homogénéisation de la poudre, de tamisage, de conditionnement et de stockage des produits finis.
Depuis 2009, la poudrerie dispose sur le site de trois nouveaux dépôts de poudre ou de nitrocellulose humectée ce qui lui évite de devoir gérer une partie de ses stocks dans les dépôts militaires.

vue aérienne

Vue aérienne du site - Crédit d'image : Google maps, avril 2013

PB-Clermont est actuellement spécialisée dans la fabrication de la poudre propulsive pour armes et occupe quelque 90 personnes pour une production 200 kg de nitroglycérine et de poudre sphérique allant jusqu'à 2 000 T par an.
Cette poudre sphérique concerne tant l'usage militaire (munitions de 4,6 mm à 25 mm), charges secondaires pour mortiers de 60 mm et 81 mm, et charges explosives), que l'usage civil (toutes sortes de munitions sportives et cartouches de chasse 12 mm, 16 et 20 mm) et l'usage industriel (tous types de cartouches pour outils, cartouches d'abattage des bovins, etc.)
Disposant de l'une des plus grandes capacités de production au monde en munitions de petits et moyens calibres, elle fournit la plupart des plus grands fabricants internationaux de munitions.

Classée SEVESO en Belgique, PB-Clermont a développé un système de qualité conforme aux normes internationales ISO 9001 et AQAP 120, qui établissent par des règles et des procédures les tâches de chaque membre du personnel.[8]

Ces mesures n'abolissent pas totalement les risques d'accidents : le 7 février 2013, un début d'incendie est rapidement maitrisé à la Poudrerie Belge de Clermont-sous-Huy, sans faire de blessé. Le 2 aout se produit une fuite d'acide sans conséquence autre qu'un confinement momentané des riverains. Il en est autrement le 26 mars 2013 quand 500 kg de poudre noire s'embrasent dans l'atelier de tamisage de la SA Poudrerie. Deux ouvriers, Patrice Ramakers et Kevin Mahy, sont gravement brûlés. Kevin décède au centre des grands brulés de Loverval huit jours plus tard, Patrice le 28 avril suivant. 



Dès le XVIIIe siècle, Hermalle-sous-Huy a connu une activité industrielle importante par l'extraction de la pierre et la fabrication de chaux.

Avou des pîres al tchås, on fêt del tchås

Employée dès l’Antiquité égyptienne, la chaux résulte de la pyrolyse des pierres calcaires (pîres al tchås en wallon) — composées de calcite, ou de dolomie lorsque l’eau circulant dans les roches avait apporté du magnésium — qu’on calcinait dans des fours chauffés au bois ou aux fagots de bruyères.

à g. four du XVIIIe s. et sa coupe, à dr. four haut de 1906

Ces fours ont évolués jusqu’à devenir de hauts ouvrages en maçonnerie, garnis de briques réfractaires, que les chaufourniers remplissaient, par le haut, de couches alternées de pierres et d’un charbon qui, pour Engis, provint parfois des mines de Charleroi.
Le feu, allumé au bas du four, permettait d’atteindre la température de ± 1000 °C nécessaire à la cuisson et la crote di tchås’, la chaux vive, était recueillie ensuite dans une autre bouche au bas du fôr sur des grilles qui la séparaient des cendrées du charbon.  Elle pouvait être utilisée telle quelle ou pouvait être « éteinte » par arrosage ou immersion dans l’eau ; on l’appelait alors simplement tchås’ — d’où l’expression courante en wallon : Avou des pîres al tchås, on fêt del tchås’.

On l’employait — on l’emploie encore — pour combattre l’acidité des terres cultivables, pour plafonner, blanchir et désinfecter, pour préparer la pâte à papier, pour épurer l’eau, raffiner le sucre, etc.  Mais les fours et les méthodes de production ont fort changé…


En 1889, Hippolyte-Joseph Dumont, simple ouvrier natif de Clermont-sous-Huy qui a travaillé dans les carrières d’Ampsin, épouse Caroline Wautier [4].

photo de famille

Hippolyte Dumont et sa famille
Auteur inconnu : nous vous remercions de nous donner des indications pour le crédit photographique.

Un an plus tard, reprenant l’exploitation des carrières et les deux petits chaufours de la communes d’Ampsin, il débute l’histoire d’une firme qui a acquis une envergure internationale au XXesiècle par le travail de son gendre, Léon Lhoist, qui fonde d'abord les Établissements Léon Lhoist à Jemelle, rachète des usines en Belgique et en France, et crée le groupe Lhoist qui entre sur le marché américain dans les années 1980 puis s'étend au Brésil et à l'Asie au XXIe siècle
.
Les Carrières et Fours à Chaux Dumont-Wautier ont acheté au début du XXe des terrains à Saint-Georges et Hermalle-sous-Huy où elles ont installé leur siège social. L’importance des gisements comme la proximité du chemin de fer, de la Meuse, du bassin industriel liégeois promettaient un développement considérable — la carrière de la Mallieue, en face du pont de Hermalle, a atteint de nos jours le site de la Kérité modifiant intégralement collines, rochers et même friches industrielles bordant le fleuve.

En octobre 1945, le député Demoitelle évoque à la Chambre la difficulté de se fournir en matérieux pour réparer les logements sinitrés par les bombes ; il évoque la production de chaux à Amay et Engis : bien qu'il y ait là énormément de petits industriels qui fabriquent la chaux, il leur est impossible d'en fournir car leur production est exporté au Grand-Duché (en avril de l'année suivante, un autre député se plaindra du départ de trains d'engrais d'une usine d'Engis pour la Hongrie sur invitation d'une nation alliée).

Dumont-Wautier n'est donc pas le seul à travailler la chaux mais en moins de dix ans, l'entreprise a fait construire sur la rive gauche d’Hermalle d’immenses fours qui sont alors parmi les plus performants d’Europe, un groupe de 6 chaufours tout près de la gare et un autre de 3 près de la chapelle dédiée à Sainte-Barbe. Ils sont restés en service jusqu’en 1957 où ils furent remplacés par les tout premiers fours rotatifs européens, placés parmi les plus grands du monde, chauffés au charbon jusqu’en 1959 où le combustible devint le fuel. En 1969, deux fours verticaux au gaz naturel ont été mis en service, deux semblables s’y sont ajouté en 1971 et un nouveau four rotatif est entré en action en 1975. Le développement des installations et des carrières a continué après la fusion des communes de 1977 qui a ôté la Maillieue à Hermalle, et donc la majorité des installations de la firme.…

carte postale montrant les 6 fours à gauche et un groupe d’enfants au milieu de la chaussée

Carte postale : Les 6 fours à chaux de Hermalle dans les années 1920.
Le bâtiment des 6 fours en 2010

Les 6 fours près de la gare, en juillet 2010
Le bâtiment des 3 fours en 2010

Les 3 fours près de la chapelle, en juillet 2010.

Au XIXe siècle cependant, même si J.J.P. Paquo & consorts ont obtenu en décembre 1829, une concession pour l’exploitation de la calamine et du plomb sur le territoire hermallien, maçons et charpentiers sont les professions les mieux représentées à Hermalle même, sur la rive droite où se développe la production de betterave sucrière et l'élevage bovin et chevalin.  

La construction navale à Ombret, la briqueterie à Amay, les charbonnages de Saint-Georges et d'Engis constituent d’autres pôles industriels de la rive gauche qui fournissent des emplois aux Hermalliens.  

Les gisements de zinc offrent aussi des débouchés dans la vallée, et notamment à Engis où est créée, en 1828, la Société Métallurgique d’Engis - lire l'article de Pierre Jadot sur cette société.


Prayon

En 1845, la Société Métallurgique d’Engis et d’autres entreprises fondent la société de la Nouvelle Montagne - lire l'article très détaillé de Pierre Jadot - qui, après la découverte de gisement de phosphate en Hesbaye, se met à fabriquer aussi des engrais chimiques.
En 1882, elle devient la Société Métallurgique de Prayon et va concentrer, au XXe siècle, ses activités sur la chimie.

Le groupe Prayon est mondialement connu pour sa production et sa commercialisation de produits phosphatés et fluorés - destinés aux applications industrielles et alimentaires (20%) et qui interviennent également dans l'élaboration de fertilisants.

Prayon SA a reçu en février 2004 une triple certification pour son Système de Management Intégré en matière de Qualité (ISO 9001:2000), d'Environnement (ISO 14001) et de Santé et Sécurité (OHSAS 18001) sur ses sites d'Engis et de Puurs (Anvers).

En 2009, Prayon investit 50 millions d’euros dans une nouvelle unité, dénommée Sulfine, pour la production de 345 000 tonnes d’acide sulfurique par an à Engis, avec cogénération de vapeur et d’électricité, construite pour réduire fortement l’empreinte écologique du site :
- la récupération de vapeur générée par la production d’acide sulfurique donne une nouvelle source énergétique qui permet la suppression d’emploi de fuel,
- la diminution d’achat de gaz naturel et la turbine-vapeur couvre 70 % des besoins en électricité de l’usine.
L’installation permet une réduction de 43 % des émissions de CO2 du site d’Engis. [4-1] 
La même année, Prayon aborde la nutrition en devenant l’actionnaire majoritaire de THT, une société qui développe et produit des ferments lactiques tant pour les probiotiques que pour les industries de la boucherie-charcuterie et de la boulangerie.

En 2013, Prayon-Engis reçoit l'honorifique « Prix belge de l'énergie et de l'environnement » pour un projet d'optimalisation de son réseau vapeur indispensable au séchage de l'acide phosphorique réalisé en collaboration avec la spin-off liégeoise PEPITe ; 60 opérateurs, spécialement formés, utilisent un outil de pilotage qui permet d'observer la consommation de vapeur en temps réel et d'effectuer les corrections nécessaires pour retrouver le niveau optimal recherché. Outre une diminution de la facture de gaz, le processus permet une réduction de 30 tonnes par an du rejet de CO2. [4-3]


Quand on se rappelle que les usines de zinc diffusaient de telles fumées au début du XXe siècle qu'il était impossible d'élever des chevaux au Sart Lombard de Hermalle… [4-2]

Le petit commerce, florissant dans la première moitié du XXe siècle, décline fortement suite à la construction, au début des années 1980, de la voie express N90 à quatre bandes de circulation, qui allège fortement le charroi automobile mais prive de chalands les commerçants ; l'installation des magasins à « grandes surfaces » d'Amay, Engis, Huy, Jemeppe et la modification des habitudes de consommation entraine de plus la clientèle locale à délaisser les petits fournisseurs.

En italique : les entreprises qui se sont installées juste après la Deuxième Guerre mondiale

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Épicerie Victor Daxelet
Chaussures Stenbeck
Menuiserie Victor Deleuze
Mercerie Pirotte
Cordonnerie Julien Dardenne
Crème glacée Martin Simon
Charbons Jean Davin + Essence BP
Couture Angèle Pirard
Marie Davin : Essence Texaco + Taxi Emile Lacroix
Boucherie Sacré
Café et Salle Viatour + Coiffure Albine Viatour
Tapis & peintures Albert Arnoldy
Couture Jeanne Riga
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Café des Sports
Boulangerie Victor Plumier
Coopérative (alimentation générale, drogerie, quincaillerie...)
Épicerie Sacré
Pharmacie
Épicerie « Bien être »
Garage Grandmaison
Café du Centre Marcel Neuville
Café Mossoux
Épicerie Hennuy
Épicerie Herman
Boulangerie des Frères Dumont
Épicerie Polard
Crème glacée Alphonsine Dardenne
Vélos & Bonbonnes de gaz Praillet
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Épicerie Madeleine Obrié
Vélos & Bonbonnes de gaz Rosier
Épicerie Blanche Feron
Menuis./cercueils Léonard Focant
Quincaillerie Bertho
Couture Lecrenier
Charbons Jules Dirick
Épicerie Albine Vanderbelle
Taxi Tombeur
Jardinage Joseph Lantier
Épicerie Dessel-Hougardy
Épicerie Jules Sacré
Blocs de construction Bertrand
Coiffure Désiré Streel
Taxi Gaston Biettelot
Cordonnerie

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Menuiserie Delhalle
Menuiserie Plastifen
Menuiserie Ateliers de la Colonne sans fin
Boucherie Laurent
Boulangerie Aux délices de Marie-Lou
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Carosserie Voué
Friterie de la place
Épicerie Benoît & Isabelle Verhulst-Doyen
Pharmacie
Garage Hermalle Motor
Café du Centre
Coiffure Sylviane
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Café de la Tour
Marché Les Antiquaires aux champs
Ferme D'Haeyère (pommes de terre et épicerie)
Pêcherie du Val d'Oxhe
Horticulture Les Coccinelles
Chris Ambulance

 Et comme il n'est pas toujours évident de distinguer « commerce » et « service »,
voici deux autres tableaux comparatifs :

1946 1996 1946 1996
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1
3
0
exploitation agricole
entreprise de construction
médecin
taxis
ambulance
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0
0
0
0
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entreprise d'électricité
entreprise de jardin
entreprise de mécanique
kinésithérapeute
assureur
comptable
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Informations recueillies en 1996 auprès d'anciens villageois par Nicole Hanot,
et publiées dans la page Association VABA du mensuel du Centre culturel.

Le déclin de l'activité agricole, libérant des terres, permet la création d'un parc d'activités industrielles de 301,25 ha par le Service Promotion Initiatives (à l'époque « Société Provinciale d'Industrialisation »).  Le début des procédures nécessaires découle de l'arrêté ministériel du 26 novembre 1968.  L'acquisition des terrains se fait en 3 phases, entre 1968 et 1973.

La société allemande Knauf, qui produit des plâtres pour la construction, s'y installe en 1974.

Knauf

En 1932, les deux frères Karl et Alfons Knauf fondent en Allemagne une société pour l'exploitation du gypse et développent la production de plaques de plâtre dès 1958. Cette activité connait une importante croissance et la Gebrüder Knauf s'installe à Engis en 1974 pour se rapprocher de son partenaire Prayon.

Les années 1990 voient son extension en Europe de l'Est (où elle est la première entre prises de l'Ouest à s'implanter), aux U.S.A., en Asie, en Amérique du Sud, diversifiant ses activités et investissant dans la recherche. 

Knauf est aujourd'hui un leader mondial dans le parachèvement des revêtements. Si elle est davantage connue des bricoleurs et des maçons belges pour son « Goldband », un enduit de plâtre prêt à l'emploi, elle produit aussi des isolants – comme la laine de verre –, des enduits extérieurs, des plafonds en fibre minérale, des mortiers et produits de jointoyage pour pavements…

La gestion du groupe est restée aux mains de la famille qui veille à ce qu'un haut niveau de qualité soit toujours respecté quelles que soient les innovations.

Avec quelques 240 employés à Engis, une flotte de près de 100 camions et trois bateaux, un stock de plus de 400 articles, un laboratoire reconnu comme centre de compétence pour l'£Europe de l'Ouest et l'Amérique du Sud, Knauf s'implique dans le projet d'Eco-zoning engissois et tente de réduire ses émissions de particules fines mais n'a pas encore résolu le problème du soulèvement des poussières blanches que le vent balaie souvent au-dessus de la nationale 90 vers les habitations de Éhein-Bas...



photo

Parc industriel de Hermalle-sous-Huy, entre la Meuse et la N90 qui serpente à droite.
À droite de cette route, le village de Hermalle.  Sur la rive gauche, les carrières de Dumont-Wautier bordent la Mallieue qui relèvent depuis 1977 de Saint-Georeges-sur-Meuse.  Viennent ensuite, 
juste avant le village d'Engis, les installations de Prayon auxquelles font face celles de Knauf.
Photo aimablement communiquée par la SPI+

On trouve aujourd'hui dans ce parc des entrepôts, des firmes traitant la chaux, les matières premières de carrière, le béton ou les peintures, mais aussi scierie et menuiseries, une ferronnerie d'art, etc. [5]

Ce parc bénéficie de voies de transport multimodales : route N90, chemin de fer (ligne Val Saint-Lambert-Hermalle-sous-Huy n° 285 reliée à la 125 permettant une vitesse de 40 km/h sur 1 voie de 7,9 km) et port fluvial.

Un port industriel a en effet été recréé à Hermalle, couvrant 50 a sur une longueur de rive de 192 m, avec 2 quais de déchargement et 2 dalles de stockage ; par arrêté ministériel du 18 juin 2001, il est geré par le Port autonome de Liège.

Le tonnage carrier manipulé au port d’Hermalle-sous-Huy dépasse actuellement les 1 600 000 tonnes [6] dont la majeure partie dépend de l’entreprise Lhoist qui, à partir de 1998, a progressivement transféré de la route vers la voie d’eau son trafic de pierres dolomitiques. [7]

« En Wallonie, nos usines de Marche-les-Dames et de Saint-Georges-sur-Meuse, toutes deux implantées en bordure de Meuse, produisent un total de quelque 5,3 millions de tonnes par an de pierres dolomitiques et de chaux.  Chaque année, notre site de production de Marche-les-Dames doit expédier vers nos fours à chaux de Saint-Georges-sur-Meuse 1 200 000 tonnes de pierres dolomitiques.  À partir de l’automne 2004, la totalité de ce flux a été confiée au transport fluvial ! Depuis, quatre bateaux suffisent à transporter quotidiennement 5.500 tonnes sur 33 kilomètres de Meuse.  Pour le Groupe Lhoist, le choix du transport fluvial représente, chaque année, le retrait de près de 85 000 mouvements de camions entre les deux sites.  Nous avons résolument mené cette politique de transfert modal de la route vers la voie d’eau en raison de son impact sur l’environnement – réduction des nuisances sonores, des poussières, des émissions de gaz à effet de serre – , sur la mobilité et sur la sécurité, de son coût économique, mais aussi de sa valeur stratégique.  Pour le Groupe Lhoist, comme pour ses clients, la voie d’eau offre un avantage concurrentiel stratégique : elle sécurise ses expéditions à forts volumes sur le long terme, en raison de l’importante réserve de capacité dont elle dispose actuellement. »

François-Xavier DUROY, Responsable Logistique et Administration des Ventes
Lhoist Europe de l'Ouest – dans la page Transport fluvial du site sur les voies hydrauliques de la Région wallonne. 





Notes :

[1] En 1525, par exemple, Hermalle livre par bateaux 45,4 tonnes de fer étiré au débarquadère de Huy. (Marc Suttor, Vie et dynamique d'un fleuve : La Meuse de Sedan à Maastricht (des origines à 1600), De Boeck Université, 2006, p. 365.)  top

[2] En 1576, on charge 598 tonnes de charbon de bois à Hermalle, et 997 tonnes l'année suivante. (Marc Suttor, op. cit. p. 502.)  top

[3] Pour Leuwrixht le Jeune, voir « La vie à Liège sous Ernest de Bavière (1581-1612). Études archéologiques (1) » dans Bulletin de l'Institut archéologique liégeois, Tome LX, Liège, Maison Curtius, 1936, p. 12.
Pour les deux alunières, elles sont citées dans Constans fils de Paris, Tableau politique du département de l'Ourte en 1800, M. Lemaire, Bruxelles, nivôse an IX (janvier 1801) – aimablement communiqué par la Commission historique de Flémalle. Étant donné la géologie de la région, ces alunières devaient être en fait sur Saint-Georges.  top

[3b] L'indication de l'utilisation de l'appellation d'Enge au XXe siècle nous a été donnée le 13 juillet 2013 par Monsieur Marcel Fréson, Engissois d'origine et qui a toujours vécu au village.
Voici la description de l'alunière dans L'Encyclopédie ou Dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers, dir. Diderot et d'Alembert, Paris, 1751 à 1772  :

« Nous nous contenterons de donner ici la maniere de faire l'alun qu'on suit à Dange, à trois lieues de Liege, & deux lieues d'Hui, l'appliquant à des planches que nous avons dessinées sur des plans exécutés en relief par les ordres de M. le comte d'Herouville, lieutenant-général, qui a eu la bonté de nous les communiquer. Ces plans ont été pris sur les lieux. Mais avant que d'entrer dans la manufacture de l'alun, le lecteur ne sera pas fâché sans doute de descendre dans la mine & de suivre les préparations que l'on donne à la matiere qu'on en tire sur le chemin de la mine à la manufacture ; c'est ce que nous allons expliquer, & appliquer en même-tems à des planches sur l'exactitude desquelles on peut compter.

Les montagnes des environs de la mine de Dange sont couvertes de bois de plusieurs sortes : mais on n'y trouve que des plantes ordinaires, des genievres, des fougeres, & autres. Les terres rapportent des grains de plusieurs especes & donnent des vins. L'eau des fontaines est legere, la pierre des rochers est d'un gris bleu céleste, elle a le grain dur & fin ; on en fait de la chaux. C'est derriere ces rochers qu'on trouve les bures [galerie] pour le soufre, l'alun, le vitriol, le plomb & le cuivre. Plus on s'enfonce dans les profondeurs de la terre, plus les matieres sont belles. On y descend quelquefois de 80 toises [± 150 m.] ; on suit les veines de rochers en rochers ; on rencontre de très-beaux minéraux, quelquefois du crystal. Il sort de ces mines une vapeur qui produit des effets surprenans : une fille qui se trouva à l'entrée de la mine fut frappée d'une de ces vapeurs, & elle changea de couleur d'un côté seulement. On trouve dans les bois sous les hauteurs à dix piés de profondeur, plusieurs sortes de sable dont on fait du verre, du crystal, & de la fayance. Trois hommes commencent une bure ; ils tirent les terres, les autres les étançonnent avec des perches coupées en deux. Quand le percement est poussé à une certaine profondeur, on place à son entrée un tour avec lequel on tire les terres dans un panier qui a trois piés de diametre sur un pié & demi de profondeur. Six femmes sont occupées à tirer le panier, trois d'un côté du tour, trois de l'autre. Un broüetteur reçoit les terres au sortir du panier & les emmene. On conçoit que plus la bure avance, plus il faut de monde. Il y a quelquefois sept personnes dedans & sept au-dehors. De ceux du dedans les uns minent, les autres chargent le panier, quelques-uns étançonnent. Les hommes ont 20 sols du pays par jour, ou 28 sols de France ; les femmes 10 sols de France. Quand on est parvenu à 50 piés de profondeur, les femmes du tour tirent jusqu'à 200 paniers par huit heures. A dix piés on commence à rencontrer de la mine qu'on néglige. On ne commence à recueillir qu'à vingt à vingt-cinq piés. Quand on la trouve bonne, on la suit par des chemins soûterrains qu'on se fraye en la tirant ; on étançonne tous ces chemins avec des morceaux de bois qui ont six pouces d'équarrissage sur six piés de haut ; on place ces étais à deux piés les uns des autres sur les côtés ; on garnit le haut de petits morceaux de bois & de fascines ; quand les ouvriers craignent de rencontrer l'eau, ils remontent leur chemin.

Mais s'il arrive qu'on ne puisse éviter l'eau, on pratique un petit canal soûterrain qui conduise les eaux dans une bure qui a 90 piés de profondeur, & qui est au niveau des eaux : là il y a dix pompes sur quatre bassins, quatre au niveau de l'eau, trois au second étage, & trois au troisieme. Des canaux de ces pompes, les uns ont deux piés de hauteur, les autres quatre ou même cinq. Ces pompes vont par le moyen de deux grandes roues qui ont 46 piés de diametre, & qui sont mises en mouvement par des eaux qui se trouvent plus hautes qu'elles, & qui sont dans les environs. Cette machine qui meut les pompes s'appelle engin. La premiere pompe a 10 toises, la seconde 10, & celle du fond 10. Les trois verges de fer qui tiennent le piston ont 50 piés, & le reste est d'aspiration. La largeur de la bure a huit piés en quarré. L'engin & les pompes font le même effet que la machine de Marly, mais ils sont plus simples.

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Haut de la planche Minéralogie de l'Encyclopédie qui illustre le texte descriptif ci-dessous

« On jette le minéral qui contient l'alun dans de gros tas qui ont vingt piés de haut, sur soixante en quarré.  A, A, A, sont ces tas. On le laisse dans cet état pendant deux ans, pour qu'il jette son feu, disent les ouvriers. Au bout de deux ans, on en fait, pour le brûler, de nouveaux amas, qu'on voit même Planche en B, B, B, B. Ces amas sont par lits de fagots & lits de minéral, les uns élevés au-dessus des autres, au nombre de vingt, en forme de banquettes, comme on les voit. On a soin de donner de l'air à ces amas dans les endroits où l'on s'apperçoit qu'ils ne brûlent pas également ; c'est ce que fait avec son pic la fig. 1. Pour donner de l'air, l'ouvrier travaille ou pioche, comme s'il vouloit faire un trou d'un pié quarré : mais ce trou fait, il le rebouche tout de suite. On laisse brûler le minéral pendant huit à neuf jours, veillant à ce qu'il ne soit ni trop cuit ni pas assez cuit ; dans l'un & l'autre cas on n'en tireroit rien. Quand on s'apperçoit que la matiere est rougeâtre, & qu'elle sonne ; on s'en sert d'un côté (celui où l'on a commencé de mettre le feu) tandis que de l'autre côté on continue d'ajoûter à-peu-près la même quantité, ensorte que l'amas se reforme à mesure qu'il se détruit : c'est ce que font les deux fig. 2. & 3. l'une, 2. emporte la matiere brûlée avec sa broüette ; l'autre, 3. continue un lit avec sa hotte. Les Fêtes & les Dimanches n'interrompent point ce travail, qu'on pousse pendant 8 heures par jour. Deux hommes prennent la matiere brûlée pour la jetter dans les baquets d'eau ; & une douzaine de petits garçons & de petites filles refont le tas à l'autre extrémité. C, C, C, C, &c. D, D, D, D, &c. sont ces baquets. Les hommes ont trente sols de France par jour, & les enfans cinq sols.
On remarque que les arbres qui sont aux environs des tas du minéral en feu meurent, & que la fumée qui les tue ne fait point de mal aux hommes. Les baquets sont au nombre de douze, comme on les voit sur deux rangées C, C, C, C, C, C ; D, D, D, D, D, D ; six d'un côté, six d'un autre : ils ont chacun seize piés en quarré, sur un pié de profondeur. Ces douze baquets sont séparés par un espace, dans lequel on en a distribué trois petits E, E, E, qui ont chacun, sur trois piés de long, un pié & demi de large, & deux piés de profondeur. Il y a un petit baquet pour quatre grands ; quatre des grands, deux d'un côté C, C, & deux de l'autre D, D, communiquent avec un petit E. L'ouverture par laquelle les grands baquets communiquent avec les petits, est fermée d'un tampon, qu'on peut ôter quand on veut. Les broüetteurs portent sans cesse de la matiere du tas dans les grands baquets : ces grands baquets sont pleins d'eau ; ils reçoivent l'eau par le canal F ; le canal F prolongé en G, G, G, &c. fait le tour des douze grands baquets : ces grands baquets ont des ouvertures en H, H, H, &c. par lesquelles ils peuvent recevoir l'eau qui coule dans le canal G, G, G, qui les environne. Quand la matiere a trempé pendant vingt-quatre heures dans un grand baquet C 1, on laisse couler l'eau chargée de particules alumineuses dissoutes dans le petit baquet E, & on la jette de ce petit baquet E, dans le grand D 1, où elle reste encore à s'éclaircir : on continue ainsi à remplir les baquets C 1, C 2, C 3, &c. & les baquets D 1, D 2, D 3, &c. d'eau chargée de parties alumineuses, par le moyen des petits baquets E, E, E. Ces baquets sont tous faits de bois, de madriers & de planches, & le fond en est plancheyé. Quand on présume que l'eau est assez éclaircie dans les grands baquets C 1, C 2, C 3, &c. D 1, D 2, D 3, &c. on en ôte les bouchons, & on la laisse couler par le long canal E, E, E, &c. dans un réservoir F, qui est à 50 toises de-là : elle demeure deux à trois heures dans ce réservoir, puis on la laisse aller dans un autre réservoir I, qui est à deux cens toises du réservoir F, mais de sa même grandeur : ce dernier réservoir I est derriere les chaudieres. Quand l'eau du réservoir I est claire, on s'en sert ; si elle ne l'est pas, on la laisse reposer.

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Bas de la planche Minéralogie de l'Encyclopédie qui illustre la suite du texte descriptif (ci-dessous)

Quand elle est suffisamment reposée, on la laisse couler dans les deux chaudieres G, G ; ces chaudieres sont de plomb, & sont assises sur les fourneaux H, H, H. K, K, escaliers qui conduisent sur les fourneaux vers les chaudieres. L, L, cendriers. M, M ; portes des fourneaux par lesquelles on jette la houille. L'eau qu'on a introduite dans les chaudieres G, G, y reste vingt-quatre heures ; on les remplit à mesure que l'eau y diminue, non de l'eau du réservoir I, qui est derriere elles, mais d'une autre dont nous parlerons tout à l'heure. Quand on s'apperçoit que la matiere contenue dans les chaudieres G, G, est cuite, ce que l'on reconnoît à sa transparence & à son écume blanche, on la renvoye, soit par un canal, soit autrement, des chaudieres G, G, dans huit cuves M, M, M, M, &c. où elle reste pendant trois jours : au bout de trois jours on prend avec des écopes l'eau qui lui surnage dans les cuves M, M, M, M, &c. on la jette sur les canaux r, r, r, r, qui la conduisent dans les cuves p, p, où il ne reste plus qu'un sédiment qu'on prend avec des seaux, & qu'on remet dans les deux chaudieres du milieu ou d'affinage n, n. A mesure que la matiere diminue dans les chaudieres n, n, on les remplit avec d'autre eau claire. Quand la matiere tirée des chaudieres M, M, M, en une espece de pâte, & portée dans les chaudieres d'affinage n, n, est entierement fondue ou dissoute, on la décharge par un petit canal dans les tonneaux o, o, o, o, où elle crystallise. Les chaudieres G, G, ont cinq piés de largeur, deux & demi de hauteur du côté du bouchon ; de l'autre côté deux piés, & neuf piés de longueur. Les tonneaux o, o, o, ont trois piés de diametre sur six de hauteur. On laisse la matiere dans les tonneaux pendant neuf jours en automne, & pendant douze jours en hyver, sans y toucher, crainte de tout gâter. Le tonneau tient 2500. Quant aux chaudieres G, G, qu'on appelle chaudieres à éclaircir, on les remplit à mesure que l'eau y diminue avec de l'eau-mere : on entend par eau-mere, celle qui s'éleve à la surface des cuves M, M, M, &c. pendant que l'eau y séjourne ; on prend cette eau dans les cuves p, p, avec des seaux, & on la renvoye, selon le besoin, des cuves p, p, dans les chaudieres à éclaircir G, G. C'est ce que font les deux fig. 1. 2. dont l'une prend dans la cuve p, & l'autre jette sur les canaux de renvoi q, q, qui se rendent aux deux chaudieres à éclaircir G, G, qu'on entretient toûjours avec moitié de l'eau des cuves p, p, & moitié de l'eau du réservoir I. Les fours sont de la longueur de la chaudiere ; leur hauteur est coupée en deux par un grillage dont les barres ont trois pouces d'équarrissage, & cinq piés de longueur ; il y en a cinq en longueur, & trois en travers. Ce grillage ne s'étend qu'à la moitié de la capacité du four ; c'est sur lui qu'on met la houille ; il faut toutes les 24 heures deux tombereaux de houille pour les quatre fourneaux : ces tombereaux ont six piés de long, sur trois de large & trois de haut.

Il est bon d'observer que les chaudieres étant de plomb, il faut qu'elles soient garanties de l'action du feu par quelque rempart : ce rempart, c'est une grande plaque de fonte d'un pouce d'épaisseur H, H, H, qui couvre le dessus des fourneaux. »  top

[3c] Auguste Bury, Traité de la Législation des mines, des minières, des usines et des carrières en Belgique et en France, T. II, F. Renard, Liège, 1859, p. 290 à 293.  top

[4] Dumont-Wautier, 1889. 1924-1974, Éd. Marcel Vanhove, Waremme, 1974.  top

[4-1] Sulfine-dossier-presse, consulté le 21 septembre 2010.  top

[4-2] Information donnée en mars 2009 par Monsieur Roger Collet, Hermallien.  top

[4-3] Frédéric Renson, « Prayon rejette beaucoup moins de CO2 » dans www.lavenir.net, consulté le 12 juin 2013.  top

[5] Coordonnées des entreprises.  top

[6] Logistics in Wallonia.  top

[7] Les infos de l'OPVN, juin 2006.  top

[8] Sources : Site internet de PB-Clermont consulté le 9/4/2013, Demande de permis unique relative à l'extension de la capacité de stockage d'explosifs de PB Clermont à Engis, consulté le 9/4/2013. retour au texte

[Fiems] Source : http://myspace.voo.be/jeafiems/divers_fichiers/Temps1vie_fichiers/4.1-Saffraenberg.htm  retour au texte













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